盡管近期熱度飆升的“ESG”理念并非是車企向綠色生產(chǎn)轉(zhuǎn)變的根本原因，但其一定是車企環(huán)保轉(zhuǎn)型提速的催化劑。

從汽車行業(yè)百余年發(fā)展史來看，“未雨綢繆”和“深思熟慮”可以說是指導(dǎo)汽車制造商生產(chǎn)制造的重要理念，“綠色環(huán)?！焙汀暗吞贾窃臁币彩擒嚻笤缫验_始布局的棋?；趯ι鐣?zé)任和可持續(xù)發(fā)展的看重，工業(yè)節(jié)能設(shè)計(jì)、綠色能源、減少排放抑或是產(chǎn)品低碳使用早已成為貫穿車企生產(chǎn)制造全生命周期的底色。

威馬汽車溫州綠色智能制造基地

在工業(yè)設(shè)計(jì)中，“節(jié)能低碳”是不少車企設(shè)計(jì)中的重要理念，而從設(shè)計(jì)源頭就開始注重環(huán)保的車企，顯然在這方面顯得更為突出。例如國內(nèi)首個擁有新能源智能化汽車工業(yè)4.0園區(qū)的造車新勢力玩家威馬汽車，其溫州、黃岡兩座綠色智能制造基地在建設(shè)時期就選用蘊(yùn)能低、高性能、高耐久性的本地建材，鞏固了減碳前期工作的核心，這也讓之后的生產(chǎn)提高了整車回收利用率，其中可再利用率目標(biāo)設(shè)定85%，可再回收利用率目標(biāo)設(shè)定95%。

而具體到汽車制造工藝層面，運(yùn)用智能技術(shù)來降低能耗和二氧化碳排放也成為這些具有綠色環(huán)保意識的車企在園區(qū)設(shè)計(jì)時的重要策略。例如特斯拉上海超級工廠擁有一臺全球規(guī)模領(lǐng)先的6000噸壓力鑄造機(jī)，將Model Y后底板的零部件數(shù)量從70多個減少成1個，大幅降低該環(huán)節(jié)制造成本，也降低了能源消耗和碳排放。而在威馬溫州智能制造基地，其引進(jìn)的“臥式加工中心”，加工能力約等于一個超級工人。僅一臺臥式加工中心，便可以替代2臺鏜床、2臺銑床、3臺鉆床，一年省電規(guī)模超過8.9萬KWH，改良后機(jī)械加工工序產(chǎn)品合格率從原先的98.89%提高至99.82%。而不合格率從1.11%下降到0.18%并不容易，相當(dāng)于非合格率在系統(tǒng)化改良后降低了6倍以上。

威馬溫州生產(chǎn)基地光伏發(fā)電系統(tǒng)

當(dāng)然，降低能耗之外，車企也試圖通過使用清潔能源替換等舉措來實(shí)現(xiàn)環(huán)保的效果。

為了讓生產(chǎn)環(huán)節(jié)更加低碳，此前不少車企經(jīng)常購買風(fēng)能、太陽能等綠色能源。如今，在“雙碳”目標(biāo)之下，綠電價格隨之上揚(yáng)。因此，自建光伏發(fā)電系統(tǒng)來緩解綠色電能的壓力成為車企共同青睞的一項(xiàng)舉措。威馬溫州基地全廠區(qū)都配備了分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，迄今已節(jié)電27,801,760度，減碳2.7萬噸，帶動節(jié)煤約1.1萬噸，節(jié)水約11.1萬噸，可為溫州甌江口常住居民提供511天的日常用電。采取同樣做法的還有奇瑞捷豹路虎常熟工廠，其利用發(fā)動機(jī)工廠屋頂5萬余平方米的面積建設(shè)了屋面光伏項(xiàng)目來生產(chǎn)綠色能源，也可支持發(fā)動機(jī)工廠白班生產(chǎn)60%~70%的用電量。

作為綠色工廠凝結(jié)的具象載體，低碳的產(chǎn)品證明了車企低碳環(huán)保的理念和初心，也在實(shí)際的使用過程中收獲了喜人的成績。小鵬汽車2020年交付的汽車共計(jì)減少了5520噸碳排放量；威馬交付近10萬輛汽車已累計(jì)減少二氧化碳排放量約64萬噸，相當(dāng)于培植了一座6萬公頃的森林。這些數(shù)字都證明每一輛跑在路上的電動汽車都在為ESG理念的推廣做著貢獻(xiàn)。

綠色低碳既是一項(xiàng)全方位、系統(tǒng)性的大工程，也是“潤物細(xì)無聲”的小堅(jiān)持。無論是工業(yè)設(shè)計(jì)中宏觀的設(shè)計(jì)理念，還是細(xì)小環(huán)節(jié)處的執(zhí)行落實(shí)，抑或是產(chǎn)品在落地階段的減碳，都可以看出車企已將綠色、環(huán)保等理念落實(shí)到方方面面。

破局點(diǎn)是智能技術(shù)

需要注意的是，如果一心追求節(jié)能，企業(yè)難免落入為了“脫碳”而“低碳”的誤區(qū)。在實(shí)踐ESG理念，追求“雙碳”目標(biāo)的路上，“高質(zhì)量發(fā)展”才是支撐戰(zhàn)略走向深遠(yuǎn)的重要路徑。

因此，汽車減碳必須研發(fā)新技術(shù)，以技術(shù)來做轉(zhuǎn)型的源動力。

眼下，汽車行業(yè)本身就已經(jīng)進(jìn)入到變革和轉(zhuǎn)型的轉(zhuǎn)折點(diǎn)，產(chǎn)品本身的智能化和生產(chǎn)制造使用等任何一個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)管理既是時代發(fā)展的大勢，也是企業(yè)轉(zhuǎn)型和追求“低碳”的突破點(diǎn)。

產(chǎn)品的低碳并非只簡單體現(xiàn)在動力的替換上，更體現(xiàn)在通過智能科技的屬性來讓能源利用率更加高效。與傳統(tǒng)燃油車不同，智能電動車的科技配置、數(shù)據(jù)管理都會幫助車主更加合理分配和管理能源。不少新能源汽車都具有動能回收等功能，讓車主在剎車等場景之下回收能量。以威馬汽車W6車型為例，其所搭載的全速自適應(yīng)巡航功能可以幫助車主在堵車的情況下，更合理地對車輛進(jìn)行控制，提高能源的利用率。

威馬W6

有意思的是，智能化的產(chǎn)品在實(shí)現(xiàn)單體減碳的同時，也會倒逼汽車工廠朝著智能化、大數(shù)據(jù)、低碳的方向發(fā)展，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)智能制造價值和用戶價值的落地應(yīng)用。

具體來看，以大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，視覺定位技術(shù)等為基礎(chǔ)，企業(yè)在制造過程中已經(jīng)可以實(shí)現(xiàn)能源儲備設(shè)備之間的自動計(jì)算匹配。威馬溫州基地就采用了視覺定位系統(tǒng)，通過系統(tǒng)的測算和匹配，總裝車間的機(jī)器人可以實(shí)現(xiàn)全自動安裝前后風(fēng)擋，提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量。在新能源汽車用戶的實(shí)際生活中，大數(shù)據(jù)管理和智能檢測則可以幫助車主在充電、換電體系中更加充分、便捷利用能源，減少無意義的消耗。

身處“ESG”和“雙碳”時代，汽車已不能只有表象的能源形式轉(zhuǎn)變，不僅要爭奪全生命周期的減碳，也應(yīng)該在技術(shù)層面尋求突破點(diǎn)。但是，無論是“ESG”的實(shí)施還是“雙碳”目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，都不是一蹴而就，需要企業(yè)有“絕知此事要躬行”的實(shí)踐精神，也要有持之以恒不斷深耕的信念。相信在造車新勢力及傳統(tǒng)車企主機(jī)廠的共同努力下，實(shí)現(xiàn)這些目標(biāo)并不遙遠(yuǎn)。